Investigadores de la Universidad de Salamanca han diseñado una planta de producción del polisilicio con el que se fabrican las obleas de las células fotovoltaicas de los paneles solares, que permiten la producción de electricidad a partir de la energía solar. La idea es producir este material, una forma pura del silicio, de forma más eficiente mejorando los procesos actuales.

“España es uno de los países que más energía eléctrica produce a partir de la energía solar, pero estamos importando el polisilicio y los paneles solares de países como China o Estados Unidos, en Europa no hay plantas de producción suficientes para la demanda que existe”, señala Mariano Martín Martín, profesor del Departamento de Ingeniería Química y Textil que ha dirigido este proyecto, desarrollado por la alumna de la Facultad de Ciencias Químicas Marta Vidal Otero dentro del programa de prototipos del Proyecto T-CUE.

Paneles solares. Imagen: http://desenchufados.net/

Aunque los clientes y las materias primas están en España, el verdadero problema para hacer más económica la producción de polisilicio es que los procesos que se utilizan consumen demasiada energía, son difíciles de controlar y tienen generan mucho residuos. Por eso, “lo que nosotros estamos proponiendo es un proceso nuevo”, que combina las dos tecnologías más desarrolladas, una de Siemens y otra patentada por Union Carbide. “Uno de estos procesos es discontinuo, difícil de controlar y consume bastante energía. El segundo es continuo y aún está en desarrollo pero presenta problemas. La idea es intentar aunar las ventajas de los dos para producir el polisilicio de una manera económica”, indica el experto.

La clave está en el diseño de una planta de producción que permitiese recircular los productos corrosivos y otros elementos que participan en la fabricación, como el hidrógeno. De esta manera se aprovecharían al máximo las materias primas y se reduciría el impacto negativo que tienen este tipo de fábricas. “Es un sistema muy integrado de recuperación de residuos y de recuperación de materias primas dentro del proceso”, apunta.

La idea es muy ambiciosa y de difícil ejecución, dada la situación del sector, muy afectado por la crisis económica. Sin embargo, los investigadores de la Universidad de Salamanca ven factible su materialización, teniendo en cuenta que el proceso que han diseñado convertiría el proceso en muy competitivo. Para poner en marcha una planta piloto que demostrase la efectividad de la propuesta haría falta una inversión de unos 20 millones de euros, lo cual significa un riesgo importante, admiten, pero “hay mercado y la idea está ahí”.

Fuente: http://www.dicyt.com/