Una  instalación ubicada en la localidad cordobesa de Cañete de las Torres, en la que se han invertido catorce millones de euros, producirá unas 10.000 toneladas de combustible al año, usando como materia prima 30.000 toneladas de orujillo, un residuo de la aceituna y otros residuos (plásticos, neumáticos, aceites..). De esta forma se suministrará de carburante a 20.000 vehículos según los propietarios de la instalación.

La producción formal se prevé que comience en el plazo de un mes. Mientras, los carburantes están siendo analizados por las instituciones europeas y nacionales a la espera de su homologación y clasificación.

«Convertir residuos en carburante supone transformar un problema en una solución», explica Julio Torres, uno de los propietarios de la planta.

«Si se aprovecharan todos los residuos tratables, España podría conseguir por sí misma el 50% del consumo actual de gasolina, queroseno y gasóleo», Juan Torres, padre del anterior y copropietario de la planta.

La factoría se basa en el denominado sistema Kurata, una tecnología desarrollada por el Instituto de Ondas Cuánticas de Kobe, en Japón. El catalizar es la pieza clave del proceso y el responsable de la transformación de los residuos en combustible.

Planta de biocarburante en Cañete de las Torres

A partir de materias primas como biomasa residual, aceites industriales usados, plásticos y, en definitiva, cualquier materia que contenga carbono e hidrógeno se puede producir combustible de manera rentable y eficaz. Estas materias primas se emulsionan con agua activada previamente, para después producir un fenómeno llamado hidrocracking en un reactor, donde acaba evaporándose la mezcla. Estos gases se introducen en un catalizador para descomponer las cadenas carbono-hidrógeno para posteriormente recomponerlas en largas cadenas de hidrocarburos. Esta reacción se induce a través de «un catalizador metálico que rompe las cadenas modificando el movimiento ondulatorio que poseen» explican desde Cardiles Oil Company, propietaria de la patente del proceso Kurata en nuestro país.

Pero los coches no consumen combustibles en fase gaseosa, por lo que el siguiente paso es la condensación, produciéndose un hidrocarburo sintético en forma líquida. Posteriormente, para que los vehículos puedan utilizar el gasoil o gasolina utilizados, debe limpiarse el hidrocarburo por fuerza.

Sin embargo, no todos los materiales son igual de eficientes a la hora de procesarlos. En el caso de la biomasa, el rendimiento es del 30%, mientras que en los plásticos y neumáticos asciende hasta un 80 por ciento.

El diseño de esta primera planta comercial con la implantación del sistema Kurata ha sido desarrollado en España durante los últimos dos años. Aunque los propietarios describen que la idea surgió hace más de cuatro, cuando la familia Torres descubre este nuevo sistema en una visita a Japón.

Fuentes: http://www.efeverde.es y http://www.muyinteresante.es

Más información: http://www.cardilesoil.com/el%20sistema%20kurata.html